利用精密塑胶模具生产制品的特点之一是生产效率高、生产批量大，如果将精度不足的精密塑胶模具投人生产，就有可能产生大量的废品。为了将这种损失防患于未然，就有必要对精密塑胶模具的精度进行经常而仔细的检查。

  精密塑胶模具制造过程的精度检查

  为了保证精密塑胶模具具有良好的原始精度，在精密塑胶模具制造过程中就应注意模具的精度检查。首先应严格检查和控制模具零件的加工精度及模具的装配精度，其次应通过试模验收工作综合检查模具的精度状况。只有在试模验收合格后，精密塑胶模具才能交付用户投入使用。

  精密塑胶模具入库前的精度检查

  新模具在办理入库手续前必须进行精度检查。首先应通过外观检查和测量模具成形零件的工作尺寸、表面质量及其他有关指标是否达到设计要求，然后还应通过试模检验来检查制件的质量是否合乎要求。在判断模具精度是否合格时，要注意精密塑胶模具使用后的磨损对制件尺寸的影响，尤其是对于尺寸精度要求较严的制件，应考虑避免出现试制件的尺寸在规定的公差范围之内，但在精密塑胶模具使用后不久制件的尺寸就超出公差范围的情况。一般对于模具磨损后减小的制件尺寸，试制件的尺寸应接近于制件的最大极限尺寸;对于精密塑胶模具磨损后增大的制件尺寸，试制件的尺寸应接近于制件的最小极限尺寸。由于冲裁模的凸、凹模间隙可直接影响制件的毛刺高度，所以还需通过测量试制件的毛刺高度来判断凸、凹模间隙是否合适。此外，有时还应考虑修整模具或修磨刃口对精密塑胶模具和制件尺寸的影响。

  如果直接使用用户的生产设备进行模具的试模验收工作，新模具入库前的精度检查可以与试模验收工作同时进行。否则，就要注意试模验收所用的设备和用户生产设备之间的差别，有时即使试模验收时的试制件是合格的，但在使用用户的设备进行生产时，由于设备之间存在差别，也有可能生产出不合格品。此时，在新模具入库前有必要在用户的设备上对精密塑胶模具的精度作重新检查。

  新模具精度检查的结果应记载入有关档案卡片，精密塑胶模具入库时应附带几个合格试制件一同入库。

  精密塑胶模具使用过程中的精度检查

  模具使用时的精度检查包括首件检查、中间检查和末件检查。

  有时制件质量不合格的原因可能不在于模具，而是精密塑胶模具安装、调整不当造成的。模具安装、调整不当还是加剧模具磨损和造成模具安全事故的重要原因。因此，在开始生产作业时，应试制、检查几个初期制件，并将检查结果与模具入库前的精度检查结果或上次使用时的末件检查结果相比较，以确认精密塑胶模具安装、调整是否得当。制件的成批生产必须在首件检查合格后才能开始。

  在生产作业过程中，间隔一定时间或生产一定数量的制件后，应对制件进行抽样检查，即进行中间检查。中间检查的目的是了解精密塑胶模具在使用时的磨损速度，评估磨损速度对模具精度和制件质量的影响情况，以预防不合格品的成批出现。

  生产作业终了时，应对最终制造的制件进行检查，同时结合对模具的外观检查，来判断模具的磨损程度和模具有无修理或重磨的必要。此外，通过对首件检查和末件检查的结果进行比较，能够测算模具的磨损速度，以便合理安排下一次作业的制件生产批量，避免精密塑胶模具在下次使用时因中途需要重磨或修理而中断作业所造成的损失。

  精密塑胶模具修理后的精度检查

  模具在修理时，更换零件和对模具进行拆卸、装配、调整等工作，都有可能使模具的精度发生变化，因此在模具修理结束后必须进行精度检查。检查的方法、要求与新模具入库前的精度检查相同。