提起精密塑胶模具成本 控制，很多中小模具企业首先想到的会不会是以下方法：

  模具材料由进口钢材改为便宜的国产钢材?

  材料尽可能做薄做小节省材料?

  减少加工量?

  少做顶针，镶件?

  少设计加工水路?

  尽可能不用热流道?

  冷却水路串起来，减少水管接头?……

  基本上都是从材料和加工费用上来节省成本，其实观念都错了，你知道吗?你只看到了成本的表面，以上那些方法恰恰是增加成本，而不是降低了成本，因为精密塑胶模具设计要给材料强度足够的保险系数，因为材料问题造成修改模和试模的成本绝对远远大于材料成本?

  所以：精密塑胶模具结构在设计环节做到确保模具本身需求性能前提下作出优化才是最大的成本优化：

  第一：模具顶出设计要足够，宁愿过剩，不要因为节省顶针造成产品顶突、顶出不平衡、产品顶出变形等问题，一次修改模试模造成的损失远远大于几支顶针;

  第二：不要因为减少加工成本少做镶件，在难加工区域，产品局部流动末端尽可能做成镶件，并在镶件上做足够的排气槽，多做镶件看似增加了成本，其实会减少很多成型风险，模仁加工量小了，镶件可以同步排位加工，缩短模具加工周期;镶件有利于排气，缩短充填时间、降低成型压力、减少困气造成的各种产品不良问题;

  第三：精密塑胶模具冷却水路要尽可能的多，还要考虑均衡合理，特别是产品大且厚的产品尤为明显。多设计加工水路看似增加了成本，如果产品成型周期能降3-5秒，是不是更能体现模具的价值;

  第四：冷却水路设计为了减少接头，把很多条水路都串接起来也是极其错误的思路。有些现场注塑人员为了方便把多条水路直接串联。冷却水在模具中流动太长水温会升高，进水和出水温度会有明显差异，会影响到产品冷却效果，甚至可能造成产品因冷却不均而变形;

  第五：精密塑胶模具设计应该主动与客户沟通，判断客户产品容易修改的部位和模具生产中容易损坏的部位，提前做好方案便于后续修改模。如做成可快速更换镶件、提前备件等，是要提前做预案，不然会造成修模成本高;

  第六：精密塑胶模具设计要尽可能多的设计排气，并且要合理设计排气，加工出来;很多中小模具企业模具设计是不设计排气槽的，由现场钳工自己根据经验处理，这种时非常错误的;设计加工排气看似浪费成本，排气问题是造成产品问题的很重要因素，要重视。排气的好处在此不做详解;

  第七：精密塑胶模具设计的零件一定要有公差标准，加工和检测一定要按公差要求执行，有些工厂根本没有详细的公差标准，加工不合格经常主管签字特采，这些都是造成模具问题的隐患，也会让修改模成本增加。

  文章来源：http://www.cn-jyy.com，转载请标题出处，谢谢合作!